写PLC程序，新手容易忽略一个问题：为何手动模式和自动模式不能混写？这里先给出答案：手动模式和自动模式的逻辑边界必须清晰，PLC程序中手动按机构写，自动按流程写；手动和自动只提请求，输出统一管理；模式切换必须处理好。
在现场有部分设备，PLC程序单独看没什么问题，手动能动。 自动也能跑，但一到调试后期，问题就开始出现：
①手动一按，自动步序乱了；
②自动暂停后切手动，设备状态丢了；
③报警复位后重新启动，机构突然动作；
④同一个输出点，手动也在控制，自动也在控制；
⑤最后出了问题，根本不知道是谁把输出打出去的。
这类问题，表面看是某个条件没写好，但本质上是一开始就没把手动模式和自动模式的逻辑边界分清楚。PLC程序不是能让设备动起来就算写完。真正到现场考验PLC程序的，往往是手动、自动、暂停、报警、复位、急停这些状态交叉的时候。
1、手动和自动不是一套逻辑
新手刚开始写PLC程序时，会把手动和自动理解成两个按钮：手动按钮和自动按钮，但现场做久了就知道，这两个模式的目的完全不一样。
(1)手动模式的核心是什么？
手动模式主要用于：
①调试；
②检修；
③点动；
④单动作验证；
⑤异常处理后的人工干预。
它关注的是单个机构能不能动作。比如：
①气缸伸出/缩回；
②电机正转/反转；
③伺服点动/回零；
④夹爪打开/关闭；
⑤真空吸附/破真空。
(2)自动模式的核心是什么？
自动模式主要用于设备按照工艺流程连续运行。它关注的是整台设备的动作顺序和状态衔接。比如：
①检查初始状态；
②上料；
③定位；
④夹紧；
⑤加工；
⑥检测；
⑦下料；
⑧循环完成。
所以，手动和自动的写法不能混在一起。一句话记住：手动按机构写，自动按流程写；手动不要塞进自动流程里。 自动也不要直接调用手动按钮逻辑；这一步分不清，后面程序一定越改越乱。
2、危险的写法：PLC程序中手动和自动都直接控制输出
现场常见的一种写法是这样的：
◆手动按钮→直接控制Y0
◆自动步骤→也控制Y0
◆报警复位→又去控制Y0
比如一个压紧气缸，手动画面上有“压紧/松开”按钮。 自动流程里也有“压紧/松开”动作。
如果手动按钮直接写输出，自动流程也直接写输出，短期看设备确实能动，但后期排查时就很麻烦。你会遇到这些问题：
①Y0到底是谁给出来的？
②自动流程没到这一步，为什么气缸动作了？
③手动按钮松开后，为什么输出还保持？
④报警复位后，为什么机构状态乱了？
⑤程序改了几次后，为什么输出逻辑越来越看不懂？
尤其是非标设备，后期经常会改需求、加动作、加互锁。一旦多个地方都在抢同一个输出点，程序很快就会变成一团乱麻。
现场经验：一个输出点如果在多个地方被直接赋值，后期查问题一定很痛苦。PLC程序能跑，不代表结构合理。
3、推荐写法：PLC程序中手动和自动只提请求，输出统一管理
比较稳的写法是：手动请求→自动请求→安全条件→机构互锁→输出汇总→物理输出。也就是说：手动逻辑和自动逻辑不要直接控制物理输出点，它们只负责产生动作请求，真正能不能动作，要交给后面的安全条件、机构互锁和输出汇总来判断。
以压紧气缸为例，可以这样拆：
Manual_ClampExtendReq：手动压紧请求
Manual_ClampRetractReq：手动松开请求
Auto_ClampExtendReq：自动压紧请求
Auto_ClampRetractReq：自动松开请求
ClampExtendAllow：允许压紧
ClampRetractAllow：允许松开
Y_ClampExtend：压紧电磁阀输出
Y_ClampRetract：松开电磁阀输出
最终输出统一处理：
压紧输出=(手动压紧请求OR自动压紧请求) AND 允许压紧
松开输出=(手动松开请求OR自动松开请求) AND 允许松开
这样写的好处很明显。
现场查问题时，路径非常清楚：
◆按钮有没有请求？
◆自动步骤有没有请求？
◆安全条件是否满足？
◆互锁条件有没有挡住？
◆最终输出有没有给出去？
◆调试现场不怕问题多，怕的是没有路径可查。
4、手动模式不是“想动就动”，互锁不能省
新手以为手动模式就是调试用的，所以按钮按下就应该动作，这个想法很危险。手动模式可以比自动模式灵活，但绝不能绕过安全和机构互锁。比如：
①气缸A伸出前，气缸B必须先退回；
②伺服移动前，安全门必须关闭；
③夹爪松开前，要确认产品不会掉落；
④电机反转前，正转输出必须断开；
⑤机构回原点前，不能处在干涉位置。
手动模式至少要保留三类条件：
第一类：安全条件
比如：急停；安全门；光栅；安全继电器；安全PLC状态。
这些条件不能因为当前是手动模式就被绕过。
第二类：机构互锁
比如：顶升没下降，横移不能动；压紧没松开，产品不能取走；夹爪未打开，下料机构不能动作；伺服未到安全位，气缸不能伸出。
这些都属于机构之间的互锁关系。
第三类：边界条件
比如：原点信号；到位信号；前后限位；伺服软限位；运动范围限制。
这些条件是为了防止机构跑过头、撞机构、误动作。手动不是无条件动作。手动是在安全允许范围内的单机构控制。很多现场事故，不是自动流程出问题，而是手动调试时把设备状态打乱了。
5、自动模式要按步骤写，不要堆一堆条件
PLC程序中自动模式最怕写成一大串条件。比如：启动按钮按下；AND 气缸A到位；AND 气缸B退回；AND 伺服完成；AND 产品有料；AND 检测OK……这种写法设备可能也能跑，但有几个问题：
①不好调试；
②不好查故障；
③不好显示当前状态；
④不好加异常处理；
⑤后期改需求很麻烦。
非标设备的自动流程，建议用步序方式写。比如：
Step 0：待机
Step 10：检查初始状态
Step 20：上料气缸伸出
Step 30：等待上料到位
Step 40：夹紧产品
Step 50：伺服移动到加工位
Step 60：执行加工
Step 70：检测结果
Step 80：下料
Step 90：循环完成
每一步只做一件事；每一步都要有：进入条件；执行动作；完成条件；超时报警；异常处理。这样设备卡在哪一步，触摸屏上一显示步号，现场马上就能判断问题大概在哪里。
自动模式不是条件堆得越多越安全。真正稳定的自动流程，是步骤清楚、状态明确、异常可追踪。
6、模式切换，是最容易出问题的地方
手动和自动分开写以后，还有一个关键点：模式切换必须处理好。
很多设备出问题，不是在正常自动循环时，而是在下面这些场景：
①自动运行中切手动；
②手动调整后切自动；
③报警复位后继续运行；
④急停恢复后重新启动；
⑤暂停后直接继续。
这些状态交叉时，最容易暴露程序架构问题：
第一种：自动运行中直接切手动
设备自动流程还停在某一步。 操作员切到手动，把某个机构移动了；再切回自动时，程序还以为设备状态没变。这时候下一步动作就可能出问题。
第二种：手动调整后直接切自动
手动状态下，机构位置可能已经变了。如果不重新检查初始状态，自动流程直接启动，很容易误动作。
第三种：报警复位后继续原流程
有些报警发生后，设备状态已经不可信了。这时候只清报警，不重置步序，是很危险的。
【干货】正确的处理方式是：自动运行中，不允许随便切手动。要先停止自动流程，确认设备进入安全状态，再允许手动操作；手动切自动时，也不能直接启动，必须重新检查自动启动条件：
①急停正常；
②安全门正常；
③没有未清除报警；
④关键气缸在初始位；
⑤伺服已经回零；
⑥工件状态明确；
⑦当前步序回到待机位。
如果设备状态不明确，就不要让它进入自动。
7、现场案例：程序能跑，但状态乱了
一台压装设备在调试过程中暴露的问题：手动画面可以单独控制压紧气缸，自动流程里也会控制同一个气缸。刚开始调试没问题，手动能压紧。 自动也能循环；但问题出在自动暂停以后，操作员暂停设备，切到手动，把夹紧气缸松开，调整了一下产品位置，然后又切回自动，直接点继续；这时候PLC程序还停在“产品已夹紧”的步骤，程序默认夹紧状态仍然成立；下一步伺服直接移动，但产品位置已经变了，差点撞到机构。
后来资深工程师做了三件事：
①手动请求和自动请求全部拆开；
②所有输出统一经过互锁和状态判断；
③手动切回自动时，必须重新检查初始状态，不允许直接续跑。
问题才彻底解决。这个案例说明一件事：程序能跑，不代表架构是安全的。
8、推荐一套清晰的PLC程序结构
如果是非标设备，昌晖仪表建议PLC程序至少按下面几个模块拆：
①输入信号处理；
②安全状态处理；
③报警处理；
④模式管理；
⑤手动控制；
⑥自动步序；
⑦机构互锁；
⑧输出汇总；
⑨HMI数据交互；
⑩通讯与记录。
其中最关键的是这三层：
①手动控制层
手动控制层负责单机构动作请求。比如：气缸伸出请求；气缸缩回请求；电机点动请求；伺服回零请求。
②自动步序层
自动步序层负责整机流程推进。比如：当前执行到哪一步；这一步要做什么动作；什么条件下进入下一步；超时后报什么警。
③输出汇总层
输出汇总层负责统一处理最终输出。也就是：手动/自动→动作请求→安全互锁→统一输出
这个结构看起来比直接写输出麻烦一点，但项目越复杂，越能体现价值。尤其是后期客户改需求、现场加动作、设备出现偶发故障时，结构清楚的程序非常好查。
9、新手最容易犯的5个错误
最后总结一下，PLC程序的手动和自动逻辑里，新手最容易犯这几个错误：
①手动按钮直接控制物理输出点
短期方便，后期难查。
②自动流程里到处写同一个输出
输出来源不清楚，程序越改越乱。
③手动模式不加安全互锁
调试时看似方便，实际很容易留下安全隐患。
④自动暂停后不处理当前步序
设备状态变了，程序状态没变，很容易误动作。
⑤手动切自动时不重新确认设备状态
这是现场非常常见的坑。这些错误一开始不一定明显，设备简单时，可能也能正常跑，但非标设备一旦动作多、工位多、状态多，问题就会集中爆发。
10、写在最后
PLC程序不是能动就行，真正考验程序架构的，不是正常自动循环，而是各种异常状态：手动、自动、暂停、继续、报警、复位、急停、重新启动。程序架构清楚，现场就好调。 架构一开始混乱，后面每改一次需求，都是在埋雷。
这篇文章的核心，其实就四句话：手动按机构写。自动按流程写。手动和自动只提请求，不直接抢输出。最终输出统一汇总，安全互锁永远不能省。这套思路做好了，PLC程序不一定写得花哨，但一定更稳定、更好调，也更适合现场长期维护。
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