问题的由来
下图为某企业展现的现场情况：
争议点：为什么联锁值低于报警值？这张图中的表述是否合理呢？
分析
1、首先大家来探讨一下这个储罐的属性：从这个甲醇罐的相关数据可以看出，他并不属于集中罐区，只是每个单体生产车间内的一个中间储罐或可叫车间日用罐。
2、其次要明确报警值和联锁值、联动值的含义：联锁值和报警值、联动值是三个不同概念。
报警值是提醒操作工工艺参数不正常，已经偏离了正常的工艺参数值，是一个预示风险有可能发生的一个设定值，要求岗位人员需要采取应对措施，并时时观察，避免事态进一步朝着不好的方向发展。
联锁值通常是为了保障安全，避免发生各类事故所设定的一个保护值，一旦突破预示着会有不良的后果产生，包括产品质量受影响、生产装置及人员等受到安全威胁，此时控制系统根据逻辑采取的自动保护措施，无需人为干预，此多理解为安全联锁，可根据所涉及的工况及SIL等级等因素建立安全仪表系统来实现。
联动值而通常是根据生产需要和过程控制所设置的联动值，其动作的发生基本上通过DCS/PLC来实现， 属于BPCS基本过程控制范畴。
3、单从图1联锁台账看，报警值高于联锁值，指定是不合理的，但是图中联锁值如果是联动值那就说的通了。
针对图1比较合理的描述应该如下：
表1
关于储罐常规控制方案的探讨
1、车间日用中转罐：
a、常规非危险化学品储罐通常是常温、常压，这时我们合理的选择远传液位计即可，进料的控制由罐区DCS实现定量发料，高液位联锁停泵和关阀门的动作即可，而车间内部的使用控制完全由本车间DCS执行，如何控制则各企业略有不同，通常的方案为泵出口或使用点入口配置流量计和切断阀，按照生产需要定量发料，流量计检测到累计量达到了需求设定量及停发料泵和关闭入口切断阀，结束发料。这个过程也可根据使用点仪表配置情况来控制发料操作：如采集使用点液位、称重等信号来实现；发料过程中如果低液位报警，则优先执行低液位报警联动锁，停泵、关阀门。如上表1的BPCS联动。
b、甲类危险化学品储罐，需配备合格的远传压力、液位、温度检测仪表，通过这些仪表采集的数据来检测储罐的运行情况，做出合理的执行动作；基本的过程控制同上，出现液位、压力高高报警，则可以由罐区SIS系统执行停罐区输送泵、关闭罐区输送泵入口阀门，同时车间DCS联锁打开泄压阀门，泄压到泄爆罐，如果温度高高报警，则可打开冷却水阀门降温或开启喷淋阀门降温。如上表1的SIS联锁。
表2
车间中间罐模式
2、厂区集中储罐区：
基本控制模式与车间日用中转罐相同，但由于储量比较大，又有卸车环节，所以在控制、安全方面有所不同和加强；
a、 罐区配置独立的DCS和SIS系统。
b、甲类危险化学品储罐配置了两种不同测量原理的具有远传功能的液位计，同时配备了远传温度、压力仪表以及储罐进出料管线根部切断阀。
表3
图三 集中罐区控制模式
小结
1、储罐控制方案中存在联动、报警、联锁方案，其中收、发料的停泵、关阀联动属于BPCS范畴，是储罐日常的规操作，而报警、联锁则属于安全仪表范畴，应严格按安全仪表及功能安全相关管理规定进行风险分析及安全功能完整性等级评估进行报警及联锁设置，确保安全。
2、在关于讨论储罐液位计设置及报警、联锁、联动的基础上，我们又增加讨论了储罐的压力、温度检测仪表，根据不同储罐属性，可选择相应合理、可靠的压力、温度检测仪表，建立相应的报警、联锁措施，智者见智仁者见仁，总之在国家规范的基础上做到合理配置资源、本质安全才是根本。
3、罐区以及储罐的管理和自动化控制在逐年提高，国家的要求也越来越严，因此我们在这里也在加入了一些进出料的自动化控制，也希望不同的企业根据自身的特点合理的建立自控体系，确保装置安全、稳定运行。
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