做炼化运维的朋友都知道，DCS报警弹窗看着是小事，实则直接关系厂区安全生产。大型炼油装置工艺复杂、监测点位极多，长期运行下来很容易堆积大量无效报警。一旦遇到工艺波动，海量冗余弹窗会瞬间淹没关键风险信号，操作员被无效信息干扰，根本来不及精准处置异常，久而久之不仅拖累工作效率，还埋下极大的安全隐患。
本次改造的佩特罗米迪亚炼油厂隶属于罗姆石油炼油公司(Rompetrol Rafinare)，是罗马尼亚顶级的炼化生产基地，年燃油加工产能可达500万吨。厂区配备多套深度转化装置，纳尔逊复杂度指数(Nelson Complexity Index)高达9.32，工艺链路繁琐、设备点位密集，生产过程中会产生海量的工艺数据与系统报警。
由于长期缺乏系统化、专业化的报警治理，厂区原有DCS报警体系逐渐脱离行业最优标准，现场运维痛点愈发突出。装置一旦出现小幅工艺扰动，就会爆发大规模“报警洪水”，各类弹窗刷屏不断，操作员难以快速甄别核心故障。同时，大量无处置意义的抖动报警反复触发、长期滞留，正常工况下也会持续弹窗，严重干扰操作人员的判断与作业节奏。
更棘手的是，厂区原有系统的数据留存能力薄弱，报警和事件记录仅能保存四五天。很多重复性工艺问题、设备隐患无法完整追溯，技术团队开展设备维保、工艺优化时，始终缺少完整有效的数据支撑。在改造前，厂区稳态生产的月度报警总量超200万条，而按照EEMUA 191标准，平稳生产状态下操作员每十分钟接收报警不应超过一条，现场报警冗余问题已经严重超标。
为彻底解决报警泛滥、运维低效、安全隐患突出的问题，罗姆石油旗下专业工程运维服务商罗明赛维(Rominserv)，携手艾默生启动全厂报警质量专项优化项目，依托DeltaV AgileOps软件，从数据底层全面整治厂区报警乱象。
DeltaV AgileOps软件运行界面图片
这款运维软件可直接对接厂区原有DeltaV分布式控制系统，无需大规模改动现场硬件设备，就能实时抓取全厂所有报警、事件原始数据，精准梳理报警泛滥的核心根源。系统能够智能识别高频重复报警、长期滞留无效报警、问题源头类冗余报警，精准定位占用系统资源、干扰现场作业的不良告警点位。
项目团队结合炼厂真实生产场景，针对装置稳态运行、开停工启停、工艺波动扰动三种核心工况，全面复盘所有报警的触发逻辑与运行状态。依托软件可视化趋势看板，技术人员逐一校验、优化报警阈值、风险优先级划分以及自动屏蔽策略，所有优化调整均基于现场实际生产数据，完全贴合厂区真实工况，杜绝纸上谈兵的理论化整改。
与此同时，软件可实现24小时不间断监测报警运行状态，实时统计平均报警量、峰值报警量、周期性重复报警序列，全程监控系统指标偏离行业标准的情况。运维团队可实时掌握优化成效，动态调整治理方案，让报警体系始终保持规范、稳定的运行状态，实现长效化管控。
本次优化项目落地后，厂区改造成效十分亮眼。原本每月超200万条的报警量，直接压缩至5万条以内，整体降幅突破95%，成功达标EEMUA 191国际行业规范，彻底告别了报警泛滥的乱象。
报警数量大幅精简的同时，厂区生产运维质量实现全方位升级。此前操作员大部分精力都消耗在清理无效报警、甄别有效故障上，优化完成后，操作界面仅保留具备实际处置价值的关键告警。工作人员能够快速聚焦工艺异常、及时响应装置扰动，对全厂工况的整体感知能力和应急处置效率大幅提升。
罗姆石油炼油公司工艺工程总监Nilca George表示，报警管理是炼厂安全、高效生产的核心基础。DeltaV AgileOps的持续监测与智能分析能力，彻底减轻了操作员的无效工作负担，让整套报警系统贴合真实生产需求，助力操作人员精准处置各类工艺异常，筑牢生产安全防线。
除此之外，项目还大幅升级了厂区数据追溯能力。软件自动化报表功能，将原有4-5天的报警、事件数据留存周期，延长至近两个月。长期完整的历史数据，能够帮助技术团队深度复盘重复性设备故障和工艺问题，让设备维保、工艺优化的各项决策更科学、更精准。
艾默生欧洲控制系统与软件业务副总裁Guido Wink对此表示，当下工业控制系统能够生成海量生产数据，但杂乱无序的告警信息无法为生产赋能。DeltaV AgileOps的核心价值，就是帮助企业持续迭代优化报警体系，过滤无效冗余信息，让操作人员专注于影响安全生产、高效运营的核心事件，这一治理模式适配各类流程工业企业，具备极高的推广价值。
放眼全球流程工业市场，DeltaV AgileOps并非唯一的专业报警管理工具，行业内已经形成外资巨头、国产自主软件两大竞争阵营，各厂商产品均遵循EEMUA 191、ISA 18.2统一国际标准，但生态适配、落地成本、服务体系各有明显区分。
外资厂商方面，霍尼韦尔(Honeywell)主推Forge Alarm Management(原DynAMo)，产品深度绑定旗下Experion DCS生态；ABB对应解决方案为AlarmInsight，专为800xA控制系统配套；横河(Yokogawa)没有独立售卖的外置报警软件，直接将全套报警分析功能内置在CENTUM VP操作平台中；西门子(Siemens)则依托TIA工程平台采集现场报警数据，结合MindSphere工业云搭建云端报警长效分析方案。
国内自主可控赛道，中控技术、和利时是两大头部玩家。中控技术自研supAAS高级报警管理系统，和自家ECS700全系DCS深度适配；和利时推出HiaAAS高级报警管理系统，采用B/S轻量化网页架构，软件原生适配自有HOLLiAS MACS系列DCS，同时通过标准工业协议兼容市面上主流国产、进口多品牌DCS，能够解决厂区新旧装置多套异构控制系统统一治理的需求。
整体来看，外资竞品普遍存在软件授权费用高、国内远程/现场技术支持响应周期偏长的短板；而supAAS、HiaAAS这类国产软件胜在本土化适配完善、完全自主可控、综合落地成本更低，更适配国内新建项目与存量装置国产化改造场景，但面对全厂混杂多套海外老旧DCS的工况，统一报警治理的项目落地积累相较DeltaV AgileOps仍存在一定差距。
无论外资品牌还是国产自研的高级报警管理软件，核心价值都高度统一。炼化、煤化工、油气等流程行业装置点位庞大、工况复杂，仅依靠DCS原生报警功能很难平衡安全与操作效率，这类专业软件以EEMUA 191、ISA 18.2规范为标尺，自动过滤抖动、无效、重复告警，量化统计各类报警运行指标，完整留存长期事件数据，既能避免报警洪水掩盖关键工艺风险、降低操作员劳动负荷，也能形成标准化合规报表满足安监、环保核查需求，同时为工艺优化、设备预防性维护提供数据支撑，是现代化工厂实现安全稳定、精细化运维不可或缺的配套工具。
在炼化行业中，很多企业容易忽视报警治理的重要性，认为只是简单的弹窗干扰。事实上，不合理的报警体系是现场隐形的安全杀手。装置平稳运行时，精简有效的报警能够提前捕捉微小工艺、设备异常，规避故障扩大；工况异常波动时，规范的报警体系可避免关键风险信号被淹没，有效杜绝因漏看告警引发的停机、安全事故。
此次罗马尼亚大型炼厂的优化案例，也为行业指明了方向。单纯依靠人工删减报警点位，只能短暂缓解问题，无法根治报警泛滥的痛点。依托 DeltaV AgileOps这类专业数字化工具，实现全天候监测、动态化优化，才能搭建一套稳定、合规、适配生产的智能报警管理体系，真正兼顾厂区安全生产与运维高效性。
